本网讯 焦化生产过程，会产生大量剩余氨水、焦油渣、硫膏、副盐四种废弃物，有的处理起来费时费力，成本高、效率低，有的处理后的产物缺乏市场，没有效益，这些难题曾经困扰焦化行业多年。如今，山东铁雄冶金科技有限公司通过科技创新，研发出几项全新的处理工艺，将这些让人头疼的废弃物变成值钱的宝贝，实现了危险废物的资源化利用，为焦化行业废物处理开辟了一条新路，推动了行业的持续健康发展。

　　对于剩余氨水，行业内一般采用蒸发方式将氨分离，处理过程中会消耗大量蒸汽，由于用蒸汽直接加热，工艺过程中的蒸汽冷凝后进入废水，增加了废水处理量和成本。铁雄冶金研发的联合蒸氨工艺，采用了再沸器间接加热技术，蒸汽冷凝后不再进入废水，每小时可少生成10吨废水，大大减轻了废水处理厂的负荷。联合蒸氨工艺还增加了热泵，回收氨气蒸发热量，用于补充蒸氨耗热量，从而减少了蒸汽消耗。据统计，联合蒸氨工艺每小时可节约5吨蒸汽，仅此一项，每年可新增效益600余万元。

　　焦油渣粘度大、处理困难，焦化企业多采用混入配合煤的办法进行处理。铁雄冶金技术人员经多次试验，开发了高效分离技术，通过优化分离设备结构，将焦油渣分离为焦油和煤粉。每年可回收750吨焦油、600吨煤粉，焦油全部出售，煤粉进入配煤工序，每年可新增效益80余万元。

　　焦化企业脱硫过程会产生两种废弃物：硫膏和副盐，处理不及时将影响脱硫效果。当前成熟的做法是将硫膏进行离心分离或压滤机挤出;副盐则采取加热蒸发、浓缩结晶的方法，但是两种处理后的产品耗费大量能源和成本，却无人问津。铁雄冶金采用新型制酸工艺，将脱硫液焚烧，氧化形成二氧化硫，再进一步转化成浓硫酸。浓硫酸是焦化生产的重要原料，制酸工艺生成的浓硫酸可满足企业生产所需，多余的部分对外销售。据介绍，由于采用了独特工艺，铁雄冶金的制酸过程实现了两次转化和两次吸收，二氧化硫转化率从传统技术的95%，一举提高到99%以上，大幅度减少了二氧化硫排放。新工艺减少了蒸汽消耗，而制酸过程还能产生大量热量，每小时可产生8吨蒸汽，进一步提高了企业效益。

　　据了解，铁雄冶金研发的三项新工艺均为国内首创，这些技术应用于公司生产实践中，已经展现出良好的效果和广阔的应用前景，目前已有不少企业前来考察，希望引进这些工艺。将来，随着这批新技术、新工艺的输出，铁雄冶金不仅开辟新的效益增长点，还将对改善大气质量、推进环保工作做出更大贡献。 (岳宪法 王志华)